1. Just-in-time ekoizpena (JIT)
Just-in-time ekoizpen-metodoa Japonian sortu zen, eta bere oinarrizko ideia da behar den produktua behar denean bakarrik ekoiztea behar den kantitatean. Ekoizpen-modu honen muina inbentariorik gabeko ekoizpen-sistema bat edo inbentarioa gutxitzen duen ekoizpen-sistema bat bilatzea da. Ekoizpen operazioan, eskakizun estandarrak zorrotz jarraitu beharko genituzke, eskariaren arabera ekoiztu eta behar adina material bidali gunean inbentario anormalak saihesteko.
2. 5S eta kudeaketa bisuala
5S (Kollazioa, zuzenketa, garbiketa, garbiketa, alfabetatzea) tokiko ikus-kudeaketa tresna eraginkorra da, baina baita langileen alfabetizazioa hobetzeko tresna eraginkorra ere. 5S-ren arrakastaren gakoa estandarizazioa, tokiko estandar zehatzenak eta erantzukizun argiak dira, langileek lehenik gunearen garbitasuna mantendu dezaten, gunearen eta ekipamenduaren arazoak konpontzen dituzten bitartean, eta pixkanaka profesionalak garatzeko. ohiturak eta alfabetatze profesional ona.
3. Kanban kudeaketa
Kanban lantegiko ekoizpenaren kudeaketari buruzko informazioa trukatzeko bitarteko gisa erabil daiteke. Kanban txartelak informazio dezente daukate eta behin eta berriz erabil daitezke. Bi kanban mota daude normalean: ekoizpen kanban eta entrega kanban. Kanban zuzena, ikusgaia eta kudeatzeko erraza da.
4. Eragiketa Normalizatua (SOP)
Normalizazioa eraginkortasun handiko eta kalitate handiko ekoizpenerako kudeaketa-tresnarik eraginkorrena da. Ekoizpen-prozesuaren balio-korrontearen azterketaren ondoren, testu-estandarra prozesu zientifikoen fluxuaren eta funtzionamendu-prozeduren arabera eratzen da. Araua ez da soilik produktuaren kalitatearen epaiketaren oinarria, baizik eta langileak funtzionamendua normalizatzeko trebatzeko oinarria ere. Arau horien artean, tokiko ikusizko estandarrak, ekipamenduen kudeaketa estandarrak, produktuen ekoizpen estandarrak eta produktuen kalitate estandarrak daude. Lean ekoizpenak "dena estandarizatu" izatea eskatzen du.
5. Produkzioaren mantentze osoa (TPM)
Parte-hartze osoa lortzeko, ondo diseinatutako ekipamendu sistema bat sortu, lehendik dauden ekipoen erabilera-tasa hobetu, segurtasuna eta kalitate handia lortu, hutsegiteak saihestu, enpresek kostuak murrizteko eta ekoizpenaren eraginkortasun orokorra hobetzeko. 5S islatzeaz gain, are garrantzitsuagoa dena, laneko segurtasunaren azterketa eta ekoizpen seguruaren kudeaketa.
6. Erabili Balio-korronteen Mapak hondakinak identifikatzeko (VSM)
Ekoizpen-prozesua hondakin-fenomeno harrigarriz beteta dago, Value Stream Mapping sistema lean ezartzeko eta prozesuen hondakinak ezabatzeko oinarria eta funtsezko puntua da:
Prozesuan hondakinak non gertatzen diren identifikatzea eta hobekuntza lean aukerak identifikatzea;
• Balio-korronteen osagaiak eta garrantzia ulertzea;
• "Balio-korronteen mapa" benetan marrazteko gaitasuna;
• Datuen aplikazioa ezagutzea korronte-diagramak balioesteko eta datuen kuantifikazioa hobetzeko aukerak lehenestea.
7. Produkzio-lerroaren diseinu orekatua
Muntaketa-lerroaren diseinu arrazoigabeak ekoizpen-langileen alferrikako mugimendua dakar, eta, ondorioz, ekoizpen-eraginkortasuna murrizten da. Arrazoigabeko mugimendu-antolaketa eta prozesu-ibilbide arrazoigabea dela eta, langileek pieza hiru edo bost aldiz jaso edo jaisten dute. Orain ebaluazioa garrantzitsua da, baita gunearen plangintza ere. Aurreztu denbora eta ahalegina. Egin gehiago gutxiagorekin.
8. PULL ekoizpena
Pull-ekoizpena deritzona Kanban kudeaketa bitarteko gisa da, "hartu material-sistema" erabiltzea, hau da, "merkatuaren" araberako prozesua ekoizteko beharraren ondoren, produktuen eskasia aurreko prozesuan hartzeko. Prozesuan produktu kopuru bera, tira-kontrol sistemaren prozesu osoa osatzeko, inoiz ez produktu bat baino gehiago ekoitzi. JIT tira-ekoizpenean oinarritu behar da, eta tira-sistemaren funtzionamendua lean ekoizpenaren ohiko ezaugarria da. Zero inbentarioa bilatzea, batez ere lortzeko eragiketa sistema onena.
9. Aldaketa azkarra (SMED)
Kommutazio azkarraren teoria operazioen ikerketa tekniketan eta aldibereko ingeniaritzan oinarritzen da, taldeen lankidetzan ekipoen geldialdiak gutxitzeko helburuarekin. Produktu-lerroa aldatzean eta ekipamendua doitzean, denbora-tartea neurri handi batean konprimitu daiteke, eta aldaketa azkarraren eragina oso nabaria da.
Geldialdi-denbora itxarote-hondakinak ahalik eta gutxienera murrizteko, konfigurazio-denbora murrizteko prozesua da pixkanaka balio erantsia ez duten lanpostu guztiak kentzea eta murriztea eta geldialdirik gabeko prozesuetan bihurtzea. Ekoizpen lean hondakinak etengabe ezabatzea da, inbentarioa murriztea, akatsak murriztea, fabrikazio-zikloaren denbora laburtzea eta lortzeko beste baldintza zehatz batzuk, konfigurazio-denbora murriztea helburu hori lortzen laguntzeko funtsezko metodoetako bat da.
10. Etengabeko hobekuntza (Kaizen)
Balioa zehaztasunez zehazten hasten zarenean, balio-korrontea identifikatzen duzunean, produktu jakin baterako balioa sortzeko urratsak etengabe egiten eta bezeroak enpresatik balioa ateratzen uzten dionean, magia gertatzen hasten da.
Gure zerbitzu nagusia:
Ongi etorri zure proiektuetarako aurrekontua ematera:
Harremanetarako:info@wj-lean.com
Whatsapp/telefonoa/Wechat: +86 135 0965 4103
Webgunea:www.wj-lean.com
Argitalpenaren ordua: 2024-09-13
